高精密五金加工是指通过高精度设备和工艺，将金属原材料加工成尺寸精度、形状精度、表面质量均达到极高标准（通常公差范围在±0.001mm至±0.05mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm）的五金零部件，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗、精密仪器等领域。其加工类型可按加工原理和应用场景分为多个类别，具体如下：

一、按加工原理分类：核心工艺类型

高精密五金加工的核心是通过“去除材料”“塑性变形”“材料沉积”等方式实现精密成型，主要包括以下几类：

1. 精密切削加工：通过刀具去除多余材料

这是最主流的高精密加工方式，依赖高精度机床（如CNC加工中心、车床）和超硬刀具（如硬质合金、金刚石刀具），确保尺寸和形状精度。

精密CNC铣削：通过多轴（3轴、4轴、5轴）CNC加工中心，对金属坯料进行铣削、钻孔、攻丝、倒角等，可加工复杂三维结构（如航空发动机叶片、精密模具型腔）。  

  关键精度：定位精度≤0.005mm，重复定位精度≤0.003mm，适合加工铝合金、钛合金、不锈钢等。

精密CNC车削：针对轴类、盘类零件（如精密轴承套圈、电机轴），通过数控车床实现外圆、内孔、锥面、螺纹的高精度车削，部分车床可搭配“车铣复合”功能，一次完成多工序加工。  

  关键精度：圆度≤0.001mm，圆柱度≤0.002mm，表面粗糙度Ra≤0.4μm。

精密磨削加工：利用高速旋转的砂轮（或磨具）对工件表面进行微量去除，是“最终精度保证”的核心工艺，适合硬度较高的金属（如淬火钢、硬质合金）。  

  细分类型：  

外圆磨削：加工轴类零件外圆，精度可达圆度0.0005mm；  

内圆磨削：加工孔类零件，孔径公差≤0.002mm；  

平面磨削：加工精密平板、模具模板，平面度≤0.001mm/100mm；  

无心磨削：批量加工小直径轴类（如导柱、针规），尺寸公差±0.0005mm。

精密镗削加工：针对高精度孔系（如机床主轴孔、发动机缸体孔），通过镗床实现孔的直径、同轴度、垂直度高精度控制，孔径公差可至H5级（如φ20H5，公差范围0~+0.009mm）。

慢走丝电火花加工（WEDM-LS）：非接触式切削，利用金属丝（如黄铜丝、钼丝）与工件间的电火花腐蚀去除材料，适合加工复杂模具（如冲压模、注塑模）的刃口、窄缝。  

  关键精度：尺寸公差±0.001mm，表面粗糙度Ra≤0.2μm，可加工硬度≥HRC60的淬火钢。

2. 精密压力加工：通过塑性变形成型

利用压力机和模具对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形，获得所需形状，适合批量生产薄壁、复杂结构件，且加工后零件力学性能更优。

精密冲压：包括冲裁、弯曲、拉伸、成型等，通过高精度模具（间隙≤0.005mm）加工薄板件（如手机金属中框、连接器弹片），尺寸公差±0.005mm，平面度≤0.01mm。

精密锻造：通过热锻、冷锻（室温下）使金属坯料成型，如汽车发动机曲轴、精密齿轮坯，冷锻件尺寸公差可达±0.01mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，无需后续切削即可直接使用。

精密挤压：分为正挤压、反挤压，将金属坯料从模具孔中挤出，成型长径比大的零件（如散热片、精密管材），尺寸精度≤0.02mm，材料利用率达95%以上。

3. 精密特种加工：针对难加工材料/复杂结构

当零件材料为超硬金属（如钨、碳化钨）、脆性材料（如陶瓷、蓝宝石），或结构为微小型、复杂内腔时，需采用特种加工工艺。

精密电火花成型（EDM）：利用电极与工件间的电火花腐蚀，加工复杂型腔（如注塑模的曲面型腔），电极精度≤0.002mm，工件尺寸公差±0.003mm，表面粗糙度Ra≤0.4μm。

激光精密加工：利用高能量密度激光束实现切割、打孔、雕刻，适合加工超薄金属（如0.01mm不锈钢箔）、微孔径（φ0.005mm~φ0.1mm）零件，切割精度±0.001mm，热影响区≤0.005mm。

超声波精密加工：通过超声波振动带动磨粒（如金刚石磨粒）冲击工件表面，加工脆性材料（如蓝宝石手表镜面、陶瓷阀芯），表面粗糙度Ra≤0.1μm，尺寸公差±0.002mm。

微精密加工（MEMS工艺）：针对“微尺度零件”（尺寸1μm~1mm），如电子芯片的金属引脚、医疗微导管，采用光刻、电铸、蚀刻（LIGA工艺）等，精度可达纳米级（1nm=0.001μm）。

三、高精密加工的核心技术要求

无论哪种加工类型，要达到“高精密”标准，需满足三大核心条件：

1. 设备精度：机床的定位精度、重复定位精度需达到微米级（如精密CNC加工中心定位精度≤0.003mm）；

2. 刀具/模具精度：刀具刃口公差≤0.001mm，模具零件的配合间隙≤0.005mm；

3. 环境控制：加工环境需恒温（±1℃）、恒湿（湿度40%~60%）、防震（地面振动≤5μm），避免温度变化和振动影响零件精度。

综上，高精密五金加工是“设备、工艺、材料、环境”协同的技术体系，不同加工类型对应不同的应用场景，核心目标是通过极致的精度控制，满足高端装备对零部件的可靠性和稳定性需求。